随着国家"双碳"战略的深入推进，轮胎模具行业正加速向绿色制造转型。近期，中国橡胶工业协会发布《轮胎模具行业绿色制造指南》，引导企业采用环保工艺、节能设备，降低生产过程中的能耗和排放，推动行业可持续发展。
轮胎模具制造传统上属于高能耗、高排放行业。铸造、热处理、切削加工等环节能耗较大，切削液、清洗剂等使用产生一定污染。近年来，行业龙头企业积极探索绿色制造技术，在干式切削、低温加工、余热回收、废弃物循环利用等方面取得显著进展。
干式切削技术是绿色制造的重要突破。传统切削加工需要使用大量切削液进行冷却润滑，不仅消耗资源，还产生废液处理难题。干式切削技术通过优化刀具材料、涂层和切削参数，在不使用切削液的情况下实现高效加工，既降低了成本，又消除了废液污染。目前，该技术已在部分企业的铣削、车削工序成功应用，切削效率提升15%以上。
低温加工技术也在轮胎模具行业得到推广。传统电火花成型加工能耗较高，新型低温电火花技术通过优化放电参数和工作液配方，降低加工温度，减少能耗和电极损耗。同时，低温加工还能改善模具表面质量，延长模具使用寿命。
在铸造和热处理环节，余热回收、废砂再生等技术的应用，大幅降低了能源消耗和固体废弃物排放。部分企业还引入光伏发电、绿色电力，进一步优化能源结构。
业内专家指出，绿色制造不仅是环保要求，也是企业降本增效的重要途径。随着环保法规日益严格、碳交易市场逐步完善，绿色制造能力将成为轮胎模具企业核心竞争力的重要组成部分。建议企业加大绿色技术研发投入，积极申报绿色工厂、绿色产品认证，抢占绿色发展先机。
纳川模具等头部企业已率先开展绿色制造实践，通过工艺优化和设备升级，单位产值能耗下降20%以上，为行业绿色转型树立了标杆。预计未来几年，绿色制造技术将在轮胎模具行业全面推广，行业整体绿色发展水平将显著提升。
