近日，国内轮胎模具行业在数字化设计技术方面取得重要突破。由多家头部模具企业联合研发的基于人工智能的轮胎模具结构设计系统正式投入使用，标志着我国轮胎模具数字化设计水平迈上新台阶。据初步统计，新系统的应用使模具设计周期平均缩短30%以上，设计质量显著提升。
传统轮胎模具设计主要依赖工程师经验，需要反复试错修改，设计周期长、效率低。新系统集成了海量模具设计案例库和智能算法，能够根据轮胎花纹参数、硫化工艺要求，自动生成最优模具结构方案，包括壳体部规格选型、型腔部花纹分块、排气系统布局、开合模方式设计等。工程师只需进行方案确认和局部优化，大幅减少了重复性劳动。
该系统的一大亮点是实现了设计与制造的无缝对接。设计完成后，系统可自动生成数控加工程序，直接传输至五轴加工中心、电火花成型机等设备，避免了传统模式下设计数据向制造数据转换过程中的信息丢失和错误。同时，系统还具备虚拟试模功能，可在数字环境中模拟硫化过程，提前发现潜在问题，减少实物试模次数。
行业专家表示，数字化设计技术的突破，将深刻改变轮胎模具行业的竞争格局。设计能力的提升，意味着模具企业能够更快响应客户需求，承接更多定制化订单，在激烈的市场竞争中占据主动。同时，数字化设计也为模具的智能化、个性化发展奠定了基础，未来有望实现"一键设计、快速制造"的柔性生产模式。
目前，已有包括纳川模具在内的十余家行业骨干企业引入该技术，并取得了良好应用效果。随着技术不断成熟和推广，预计未来三年内，将有超过50%的规模以上轮胎模具企业实现数字化设计升级，行业整体效率和竞争力将得到大幅提升。
